Texas Pocket Springs bastelt an seinem Weg zum Erfolg » BedTimes Magazine

Apr 12, 2023

Martin Wolfson hat ein Händchen dafür, Herausforderungen in Chancen zu verwandeln.Angesichts der Tatsache, dass seine gesamte Belegschaft bei Texas Pocket Springs Technology während der Pandemie-Anordnung des Staates, zu Hause zu bleiben, im April beurlaubt werden musste, verlagerte er den Betrieb beispielsweise schnell auf die Herstellung von Masken.

Durch die Umstellung konnte das Unternehmen eine Produktionslinie offen halten und gleichzeitig dringend benötigte Schutzausrüstung an wichtige Arbeitskräfte vor Ort spenden. Wolfsons Team – unter der Leitung von Chefingenieur Lonnie Johnson – passte die bestehende Technologie an, um die Masken herzustellen, die das gleiche Polypropylengewebe enthalten, das Texas Pocket Springs für seine Taschenfedermodule verwendet.

Wolfson, Eigentümer und Geschäftsführer von Texas Pocket Springs in Alvarado, Texas, lieferte die erste Ladung Masken an Keene Fire Rescue, gefolgt von 1.000 Masken an Polizei, Feuerwehr und Rettungsdienste im nahegelegenen Cleburne. Da die Nachfrage nach persönlicher Schutzausrüstung für wichtige Arbeitskräfte voraussichtlich noch einige Zeit hoch bleiben wird, plant Wolfson, eine staatliche Zertifizierung als Hersteller von Gesundheitsprodukten zu beantragen, um N95-Masken als Nebenerwerb zur Taschenfedernproduktion herzustellen. Das Unternehmen ist in der Lage, 1.000 Masken pro Tag zu produzieren.

„Wir sind eine kleine Gemeinde, in der jeder aufeinander aufpasst“, sagt Wolfson über die Stadt südlich von Fort Worth. „Als ich die Nachrichten über den Mangel an diesen Masken sah, wusste ich, dass wir einen Weg finden könnten, um zu helfen.“

Auch in Bezug auf sein Kerngeschäft, die Herstellung von Quad-Coil-Taschenfederkernen mit Gürtel für Bettwäsche und Polstermöbel, sagt Wolfson, er arbeite hart daran, sich auf eine weitere große Herausforderung vorzubereiten – „die Notwendigkeit, sich auf nachhaltigere und wirklich recycelbare Produkte zu konzentrieren“.

Den ersten großen Schritt in Richtung dieses Ziels machte Wolfson im Jahr 2016, als er den GlueLess Innerspring Assembler entwickelte. Das System, das durch zusätzliche patentierte Technologie verbessert und verfeinert wurde, ist das „erste seiner Art, das einen Taschenfederkern ohne die Verwendung von Klebstoff herstellt“, sagt Wolfson. Anstelle von Klebstoff verwendet das System eine Reihe starker thermisch geschweißter Verbindungen, die „einen haltbareren Federkern mit erhöhter Stabilität erzeugen“.

Der Verzicht auf Klebstoff senkt die Versandkosten, da das Gewicht einer typischen Federkerneinheit um bis zu 3 Pfund reduziert wird, sagt Wolfson. Der GlueLess Innerspring Assembler steigert auch die Produktivität, „da es nur sehr wenige Maschinen- oder Arbeitsausfallzeiten gibt“, die mit der Reinigung und Wartung verbunden sind, sagt er. Darüber hinaus sind die thermisch geschweißten Verbindungen der Maschine langlebiger und halten extremen Temperaturen besser stand – im Gegensatz zu einigen Klebstoffen, die bei extremer Kälte spröde werden oder bei sengender Hitze weniger sicher sind. Beide Bedingungen können beim Transport von Matratzen in Sattelschleppern auftreten und sich auf die Matratzenqualität auswirken.

Aber die beste Eigenschaft des GlueLess Innerspring Assembler ist nach Wolfsons Meinung diejenige, die ihn überhaupt dazu bewogen hat, die Maschine zu entwickeln. Durch den Verzicht auf Klebstoff „reduzieren wir den ökologischen Fußabdruck und produzieren einen nachhaltigen Federkern, der vollständig recycelbar ist“, sagt er.

„Umweltorganisationen drängen weiterhin auf ein vollständiges Recycling von Matratzen, und die Gesetzgeber und Behörden der Bundesstaaten erlassen immer mehr Gesetze und Vorschriften zum Matratzenrecycling“, sagt Wolfson. „Mit dem gegenwärtigen Umweltbewusstsein und dem gestiegenen Sinn für soziale Verantwortung werden Verbraucher auch nachhaltigere Produkte verlangen. Dadurch wächst der Druck auf die Industrie, Wege zu finden, mehr Matratzen zu recyceln.“

Laut Wolfson haben Matratzenrecycler kein Problem damit, den Stoff und den Schaumstoff einer typischen Matratze zu zerlegen. Und es ist auch eine einfache Aufgabe, Altmetall zu schmelzen und zu recyceln – „das machen die Leute schon seit Jahrzehnten“, fügt er hinzu.

Doch wenn es darum geht, Taschenfedermatratzen für das Recycling zu zerlegen, ist der Prozess etwas komplizierter. Normalerweise wird jede Stahlfeder mit Polypropylen-Spinnvlies umhüllt und anschließend werden die Federreihen mit Klebstoff befestigt. Um den Stahl zu recyceln, müssen die Federn aus ihren Taschen entfernt werden. Das gesponnene Polypropylengewebe ist zu 100 % recycelbar, sofern es nicht mit Klebstoff verunreinigt wurde.

Um das Recycling von Taschenfederkernmatratzen zu fördern, entwickeln Wolfson und sein Team neue Technologien, um den Prozess einfacher, schneller und kosteneffizienter zu machen. „Wir müssen einen neuen Weg finden, mit diesen Matratzen am Ende ihrer Lebensdauer umzugehen“, sagt er. „Viele Deponien werden sie nicht mehr aufnehmen, und wir müssen eine bessere Option finden.“

Der Drang, bestehende Praktiken zu verändern und zu verbessern, ist Teil der DNA von Wolfson. Nach seiner Ausbildung zum Bauingenieur in Südafrika zog er 1982 mit seiner Familie in die Vereinigten Staaten, wo er ein modulares Sägewerk entwarf und baute – ein damals neues Konzept. Zu den im Werk hergestellten Artikeln gehörten Boxspring-Komponenten. Als Wolfsons Vertrag mit dem Sägewerk auslief, trat er der National Frame Co. bei, einem Lieferanten von Boxspring-Komponenten für die Bettwarenindustrie. Dies wiederum führte zu einer Position bei International Bedding Corp., wo Wolfson Teil eines Teams war, das die ersten Taschenfederkernmatratzen des Unternehmens und die Maschinen zu ihrer Herstellung entwarf.

„Ich musste mir schnell die mechanische Seite des Ingenieurwesens aneignen“, sagt Wolfson. „Als Neuling war es meiner Meinung nach der beste Ausgangspunkt, aus der Sicht des Herstellers über die Dinge nachzudenken: Welche Art von Maschine bräuchte er, um ein Qualitätsprodukt herzustellen? Was funktioniert und was muss sich ändern? Das hat sich ergeben.“ der richtige Ansatz und eine Denkweise, die ich auch heute noch anwende.“

Während seiner Arbeit bei IBC lernte Wolfson den Erfinder Walter Stumpf kennen, einen ehemaligen Chefingenieur bei Simmons. Nachdem sie IBC verlassen hatten, gründeten Wolfson und Stumpf W&S Technique in Atlanta, wo sie zusammen mit Siddall und Hilton, einem englischen Unternehmen, das Taschenspulen herstellte, Sidhil Tech gründeten und einen neuen Taschenspulentyp für Matratzenhersteller entwickelten. Die von Sidhil entwickelte Maschine stellte einen Taschenfederkern mit einer Mittelnaht anstelle einer herkömmlichen Obernaht her, was eine „echte“ zweiseitige Matratze ermöglichte, sagt Wolfson. Ein Patent für das System wurde 2001 erteilt.

„Unser patentiertes Herstellungssystem macht es überflüssig, die Spule während des Herstellungsprozesses in ihrer Tasche zu drehen, wodurch die Belastung des Vliesstoffs, der die Spule umhüllt, verringert wird“, sagt Wolfson. „Dieses System erzeugt eine zentrale Verschlussnaht, die die falsche Bauschkraft eliminiert, die durch die obere Naht bei herkömmlichen Taschenspulenkonstruktionen entsteht.“

Im selben Jahr führte Sidhil Tech ein System zum Erhitzen und Kühlen von Spulen ein, bevor sie in Stofftaschen eingesetzt werden. Das Verfahren war zu dieser Zeit einzigartig in der Branche und schuf einen noch haltbareren Federkern, sagt Wolfson.

Gegen Ende des Jahres 2001 hat Wolfson die Haspelmaschine umgestaltet, um unterschiedliche Spulenhöhen mit unterschiedlicher Windungszahl zu produzieren. Diese Entwicklung ermöglicht die Produktion einer Vielzahl von Federkerneinheiten, von einer 2-Zoll-Mikrospule mit 1.344 Spulen in der Queen-Size-Größe bis zu einer 9-Zoll-Mega-Spule mit 1.088 Spulen in der Queen-Size-Größe.

Obwohl die von Sidhil Tech entwickelten Maschinen gute Kritiken von den Herstellern erhielten, erwiesen sich die Verkäufe als begrenzt, sagt Wolfson, „da die meisten potenziellen Kunden es vorzogen, die Taschenfederkerneinheiten für ihre Betten vorgefertigt aus vorhandenen Quellen zu beziehen, anstatt sie selbst herzustellen.“

Im Jahr 1999 entschied sich Wolfson, die von Sidhil Tech entwickelte Ausrüstung zu übernehmen und ein weiteres Unternehmen zu gründen – Texas Pocket Springs Technology –, das QuadCoil-Taschenfedermodule für Matratzenhersteller in Louisiana, Oklahoma, Texas und anderen umliegenden Bundesstaaten herstellte. QuadCoil wurde im Jahr 2000 von Wolfson patentiert und ist eine innovative Taschenfedereinheit, bei der zwei Reihen Taschenfedern durch Ultraschall miteinander verschmolzen werden, um ein stabileres Modul zu schaffen.

„Unser patentierter Herstellungsprozess eliminiert geneigte Spulen, was zu einem gleichmäßigeren Gefühl und einem überlegenen Stützsystem führt“, sagt Wolfson. „Dadurch können unsere Taschenfederkernmodule auch zu Zonenmatratzenlösungen vormontiert werden, die auf die spezifischen Produktanforderungen unserer Kunden zugeschnitten sind. Unser einzigartiger Taschenfederkernansatz schafft einen langlebigen, stabilen Federkern, der ebenso komfortabel wie einfach zu handhaben im Herstellungsprozess ist.“

Heute produziert Texas Pocket Springs Taschenfederkernmodule mit Gürtel für eine wachsende Zahl regionaler Bett- und Sitzmöbelhersteller sowie für nationale und Boxbettenmarken von Küste zu Küste. (Seine Gürtelfedertechnologie verbindet vier Spulen mit der Mittelnaht und schafft so das QuadCoil-Modul.) „Wir versenden sowohl komplette LKW-Ladungen als auch LTL (Less-than-Truck-Load) in ganz Nordamerika“, sagt Wolfson.

Das Sortiment des Unternehmens umfasst eine große Auswahl an Federhöhen, Spulendurchmessern und Drahtstärken. Standardspulendurchmesser reichen von 2 bis 3 1/8 Zoll und Höhen von 2 ½ Zoll bis 9 Zoll. Die beliebtesten Spulenhöhen sind 6 Zoll und 8 Zoll. Zehn-Zoll-Module, die Texas Pocket Springs früher anbot, seien „auf der Strecke geblieben“, sagt Wolfson. Gleichzeitig erfreuen sich Systeme mit kürzeren Federhöhen von 3 ½ Zoll oder 4 Zoll aufgrund ihrer Eignung für Boxed-Bed-Anwendungen großer Beliebtheit.

Darüber hinaus fertigt das Unternehmen für viele seiner Kunden maßgeschneiderte Federkerneinheiten. „Einige Kunden wünschen sich fünf Zonen, während andere der Meinung sind, dass drei ausreichen“, sagt Wolfson. „Einige möchten, dass jede Zone gleich ist, andere möchten, dass sie in der Mitte größer und an der Seite kleiner sind. Wir können Spulen herstellen, die genau ihren Anforderungen entsprechen, in sehr kleinem Maßstab von nur fünf Einheiten oder in größeren Auflagen von tausend oder mehr.“ "

Texas Pocket Springs bietet auch spezielle Behandlungen für Matratzenkanten an. Das Unternehmen fördert seit langem das Konzept, dass durch gewickelte Spulen von Kante zu Kante eine haltbarere Matratze entsteht, und bietet eine Einheit an, bei der die äußeren Umfangsreihen aus einem stärkeren Draht gefertigt sind, wodurch eine Sitzkante entsteht, die verhindert, dass Personen herunterrutschen beim Sitzen auf dem Matratzenrand.

Texas Pocket Springs baut seine Federn in einer 75.000 Quadratmeter großen Anlage mit einem 50-köpfigen Team. Um qualifizierte Techniker für den Betrieb seiner firmeneigenen Maschinen zu finden und auszubilden, hat das Unternehmen strategische Allianzen mit mehreren örtlichen Community Colleges geschlossen. Texas Pocket Springs unterstützt das Programm mit Finanzmitteln – und Arbeitsplätzen.

„Sobald wir diese Pandemie überstanden haben, sehe ich eine sehr gute Zukunft für unsere Produktlinie und unser Unternehmen“, sagt Wolfson. „Ich glaube, dass Matratzen mit Taschenspulen ein überlegenes Schlafsystem bieten. Sie bieten den besten Komfort und Halt, da sich die Anzahl, Höhe, Stärke und Windung der Spulen leicht anpassen lässt, um jede beliebige Kombination aus Halt und Komfort zu bieten.“ Ist bevorzugt." Er fügt hinzu, dass ummantelte Spulenmatratzen auch gut mit verstellbaren Untergestellen funktionieren und eine unabhängige Bewegung mit minimaler Bewegungsübertragung ermöglichen.

Texas Pocket Springs bezieht die Komponenten für seine Maschinen und Taschenfederprodukte in den Vereinigten Staaten. 96 Prozent seines Stahls werden recycelt und Texas Pocket Springs hat in den letzten Monaten mit der Auslieferung einer „umweltfreundlichen, leimfreien Federkerneinheit aus organischem Kattungewebe mit Polymilchsäure begonnen.“ Die neue Einheit richtet sich an Bettenhersteller, die reine Natur- oder Bio-Produkte vermarkten.

Bevor die neuartige Coronavirus-Pandemie ausbrach, war das Unternehmen auf dem besten Weg, sein bestes Jahr aller Zeiten zu erleben, wobei der Umsatz in jedem der ersten drei Monate erheblich stieg. Im April gingen die Umsätze dramatisch zurück, als Texas die Anordnung erließ, zu Hause zu bleiben, doch am Memorial Day hatte das Werk wieder etwa 50 % seiner Kapazität erreicht.

„Einzelhändler öffnen wieder und die Hersteller bereiten sich darauf vor, ihre Läden mit frischen Produkten zu füllen“, sagt Wolfson und fügt hinzu, dass einige Verbraucher ihre Bundeskonjunkturgelder für den Kauf neuer Bettwäsche verwenden. „Wir rechnen mit einem guten Sommer, da Hersteller und Einzelhändler die aufgestaute Nachfrage aufholen werden. Aber längerfristig wird es schwierig werden. Millionen Menschen haben ihren Arbeitsplatz verloren und viele leiden schrecklich, und es wird Zeit brauchen.“ um das umzudrehen.

Während Wolfson hinsichtlich der Erholungsaussichten der Branche optimistisch ist, werde sich die Art und Weise, wie Geschäfte abgewickelt werden, wahrscheinlich ändern, sagt er. „E-Commerce könnte zum bevorzugten Weg für den Matratzenkauf werden, da Verbraucher versuchen, ihre soziale Präsenz zu minimieren“, sagt er. „Das wiederum könnte neue Denkansätze bei der Herstellung von Federkernmatratzen erfordern.“

Da jüngere Verbraucher zu einer größeren Kraft auf dem Markt werden, könnte sich auch ihr Wunsch, teurere Artikel wie Autos oder Einrichtungsgegenstände zu besitzen, von dem Wunsch früherer Generationen unterscheiden, mutmaßt Wolfson. „Anstatt eine neue Matratze zu kaufen und sie acht Jahre oder länger zu behalten, ziehen sie es vielleicht vor, eine neue Matratze für ein oder zwei Jahre zu leasen, und wenn diese Zeit abgelaufen ist, tauschen sie sie gegen ein neues Modell ein.“ er sagt.

Wolfson ist zuversichtlich, dass Recycling in Zukunft eine immer größere Rolle im täglichen Leben spielen wird. „Es wird mehr Wert darauf gelegt, Materialien wiederzuverwenden und zurückzugewinnen, anstatt Dinge einfach wegzuwerfen“, sagt er. Nach der Pandemie werden die Verbraucher wahrscheinlich ein „gesteigertes Verantwortungsbewusstsein füreinander und für die Umwelt“ entwickeln, sagt Wolfson. „Dieser Wandel kann dazu führen, dass der Gesetzgeber von den Herstellern ein noch größeres Maß an Verantwortung erwartet – und die Matratzenindustrie muss sich möglicherweise anpassen.“ Wolfson glaubt, dass es nur eine Frage der Zeit ist, bis andere Staaten dem Beispiel von Kalifornien, Connecticut und Rhode Island folgen und strengere Vorschriften für das Matratzenrecycling einführen.

Der Mattress Recycling Council hat hart daran gearbeitet, alte Matratzen in den drei Bundesstaaten, die verbindliche Gesetze zum Matratzenrecycling erlassen haben, effizient zu sammeln, aber die Kosten für die Trennung des Stoffes von der Spule bei Matratzen mit umhüllten Spulen machen den Prozess unpraktisch. Viele Einheiten werden immer noch auf Mülldeponien entsorgt, was das eigentliche Ziel des Recyclings, Abfall in wiederverwendbare Materialien umzuwandeln, behindert.

Unter der Leitung von Werksleiter Rolando Aguirre, der seit der Gründung bei Texas Pocket Springs dabei ist, hat das Unternehmen seine Produktionsleistung seit 2018 verdoppelt. Es ist geplant, die Produktion durch den Einsatz selbst entwickelter und gefertigter Technologien noch weiter zu steigern.

Eine Schlüsselrolle beim Wachstum von Texas Pocket Springs spielt auch Kim Aguirre, Direktorin für Kundenservice und Beziehungen. Aguirre kam 2010 zum Unternehmen und „hat eine Kultur des Vertrauens geschaffen, in der alle unsere Kunden mit größter Loyalität und Respekt behandelt werden“, sagt Wolfson.

Um sein Unternehmen für zukünftiges Wachstum zu positionieren, hat Wolfson kürzlich seinen Sohn Matan Wolfson zum Direktor für Vertrieb und Marketing ernannt. In den letzten drei Jahren war Matan Wolfson Executive Vice President von Wildkin, einem Hersteller von Kindermöbeln und -accessoires, und davor war er Vertriebsleiter für KidKraft, das Spielsets, Möbel und Spielzeug für Kinder anbietet. In seiner neuen Rolle wird Matan Wolfson das erste Vertriebsteam von Texas Pocket Springs einstellen und leiten.

„Matan und sein Team werden die Aufgabe haben, unseren Kundenstamm zu vergrößern und unsere Online-Präsenz auszubauen“, sagt Martin Wolfson. „Das wird mir die Freiheit geben, das zu tun, was ich am besten kann, nämlich neue Technologien zu entwickeln.“

Anfang des Jahres startete Texas Pocket Springs eine neue Website unter PocketSpringsTech.com. Der Standort soll seine Kapazitäten für Taschenspulen sowie seine Wickelmaschinen bewerben, die das Unternehmen nun zur Nutzung durch andere Hersteller vermarktet. Texas Pocket Springs hat auch eine Unternehmenswebsite unter TexasPocketSprings.com.

„Wir haben vor zwei Jahren mit dem Verkauf unserer Maschinen auf der ISPA EXPO begonnen“, sagt Wolfson. „Bisher haben wir Geräte an Matratzenhersteller in den USA, England und Belgien verkauft. In Europa sehen wir ein besonders starkes Interesse an leimloser Technologie, weil sie auf der Nachhaltigkeitskurve viel weiter fortgeschritten sind.“

Unternehmen

Texas Pocket Springs-Technologie

Hauptquartier

Alvarado, Texas, wo das Unternehmen eine 75.000 Quadratmeter große Anlage mit einem 50-köpfigen Team betreibt

Spezialität

Taschenfederkernmodule mit Gürtel für Bettwaren und Polstermöbel sowie Maschinen zur Herstellung von ummantelten Spulen

Geschichte

Sidhil Tech, ein Erfinder und Hersteller von Taschenfedermaschinen, wurde 1996 von Martin Wolfson und Walter Stumpf zusammen mit dem englischen Unternehmen Siddall und Hilton gegründet. Texas Pocket Springs, dessen Geschäftsmodell sich auf die Herstellung von Taschenfedern konzentriert, wurde 1999 von Wolfson gegründet.

Eigentum

Gründer Martin Wolfson und Familie

In England erwarb der Luxusbettenhersteller Harrison Spinks eine klebefreie Federkernbaugruppe zur Verwendung bei der Herstellung seiner Taschenfedern. Harrison Spinks fungiert außerdem als Alleinvertriebshändler für Maschinen von Texas Pocket Springs in West- und Osteuropa sowie im Fernen Osten.

„Wir möchten mehr Herstellern dabei helfen, ihre eigenen Taschenspuleneinheiten herzustellen“, sagt Wolfson. „Durch die Einbindung eines unserer Monteure in ihr Werk können sie Kosten senken und die Effizienz steigern.“

Matratzenhersteller können ihre eigenen Spulen herstellen und mithilfe der GlueLess-Federkernmontage ihre eigenen Federkerneinheiten herstellen, oder Texas Pocket Springs kann ihnen QuadCoil-Module liefern, die sie dann mithilfe des Assemblers zu Federkerneinheiten zusammenbauen können.

Um den Einsatz seiner Maschinen zu unterstützen, bietet Texas Pocket Springs in seinem Werk umfassende Schulungen an. Darüber hinaus bietet das Unternehmen den Kunden, die im Rahmen ihres Kaufs einen Lizenzvertrag abschließen, kostenlose Ersatzteile und Service für die gesamte Lebensdauer der Maschine an. Sollte es bei einem Kunden aufgrund von Serviceproblemen zu Ausfallzeiten kommen, ist Texas Pocket Springs in der Lage, alle benötigten Spulen und Module im eigenen Werk zu produzieren.

„Wir tun immer das, was im Interesse unserer Kunden und ihrer Kunden ist, auch wenn es uns Geld kostet“, sagt Wolfson. „Das war schon immer unser Mantra, denn ohne die Loyalität unserer Kunden wären wir nicht im Geschäft.“